1樓：知道高高手無敵
首先如果模具是老模具已經投入生產的話，可能就是模具材料選擇的不是很好，由於閥式熱流道針閥經常撞擊澆口，如果模具材料選擇不是很好，針閥撞擊後澆口處變形，從而導致澆口處飛邊產生，對於這樣的問題選擇模具的材料很重要，同時這也是常識性問題，不排出你選擇的模具生產廠家有偷工減料的可能，所以選擇信譽好，模具***的模具廠很主要。
如果是正在製作的模具試模時澆口處有飛邊，首先就要考慮它的熱流道系統針閥是不是問題，針閥能否與模具的澆口處配合良好，處理這樣的問題首先更換針閥看看效果怎麼樣，
一般針閥的形狀與模具澆口處的形狀在理論上配合都是沒有問題的，但往往在製作時可能存在誤差，沒有及時發現，導致試模時產生飛邊。由於澆口處有些尺寸、形狀檢測較困難，當排除是由於針閥的原因後，就可考慮重新做電極對澆口處的形狀重新放電加工，如果檢測針閥和電極的形狀、尺寸沒有問題後裝配時在研配一下，澆口處飛邊的問題肯定可以改善。
2樓：安全護航
這是由於流道是「熱」的，塑料仍處於熔融狀態，遇到一些延伸性強的（pom、pp等等）塑料就會出現「拉絲」現象。一般設「剪斷」裝置能解決，飛邊與熱流道無關，模具做舊了或者不准足就會出飛邊，鎖模力不夠也會出現。
3樓：
飛邊是因為模具模仁尺寸間隙做的不合適。需要修補
4樓：東莞熱恆熱流道
拉絲現象造成原因大多都是澆口或熱咀流道冷卻不足造成的，但不是所有的拉絲問題都是由於溫度引起的。首先產品材料的特性影響很大，例如pp、pe、pom等材料，比較容易產生拉絲現象，再者模具除錯時背壓太大或者保壓時間太短也會產生拉絲現象。
熱恆熱流道技術提供！
5樓：指揮通訊
樓主 你說的我有點不明白啊，意思是說不是熱流道的模具不拉絲和飛邊了。（我沒有看到東西，不好亂說。）
一般來說用熱流道只好好處沒有壞處的，工藝人工就省了不少啊，注塑也快了，穩定了！
造成拉絲和飛邊的原因好多的，你說這兩個問題都成在的話應該是工藝問題，太飽滿了。 拉絲的話 拉絲的位置很重要，是不是拔模不夠、皮紋 、拋光原因等等，飛邊問題就簡單了，機器沒有鎖緊，壓力 保壓 速度 等工藝也有一部分，還是有問題那就是模具有問題了，要是模具大話支撐柱有沒有等，還是有問題就要維修，還是不行 設計產品結構有問題。
模具頂針飛邊是怎麼產生的
6樓：匿名使用者
頂針與頂針孔的間隙大了，可以更換新的頂針，或者減小注射壓力、降低料溫，都可以消除毛刺或者減小毛刺。
7樓：電
頂針小了，換個頂針就可以了
8樓：機梓暄
模具生產的時候，其脫料過程就是頂針與頂針孔反覆摩擦的過程。達到一定程度後，會出現間隙過大導致飛邊出現。這個間隙，會是因為摩擦導致頂針頭部小了，也會是頂針孔口部被摩擦大了。
用再好的材料和最好的加工方式，也不可避免這個現象的，相比普通的不那麼容易出現而已。
一般情況下，大家都是換頂針，若還有飛邊，就考慮是頂針孔過大，採用鑲件方式鑲上頂針孔。這些，有經驗的師傅在模具設計的時候就會考慮到的。
為什麼模具有熱流道和冷流道之分啊？
9樓：生活類答題小能手
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用迴圈流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
擴充套件資料
熱流道模具優點
1、縮短週期
製件成型週期縮短，因沒有澆道系統冷卻時間的限制，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件成型週期可在5秒鐘以下。
2、節省塑料
在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。
3、減少廢品
減少廢品，提高產品質量。在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統裡得到準確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是品質一致的零件。
熱流道成型的零件澆口***，脫模後殘餘應力低，零件變形小。
4、生產自動化
消除後續工序，有利於生產自動化。製件經熱流道模具成型後即為成品，無需修剪澆口及**加工冷澆道等工序。有利於生產自動化。
冷流道，與熱流道相比，產生的冷料需要再次粉碎**，但模具設計簡單，使用廣泛。
10樓：
冷流道是注塑模具的基本形式！所謂冷流道就是常規的注塑模具，注塑結束後在流道中有凝料需要取出！
隨著資源的減少，市場的競爭，原材料**大幅度**，這就非常有必要在節省材料這一問題上大做文章！這也是熱流道產生的乙個重要原因！可以說是社會工業化發展的必然產物！
熱流道的出現解決資源浪費，節約成本的問題，同時在注塑工藝加工上也取得了比較大的成果。熱流道已經逐步發展為注塑模具發展的大方向，必將得到普及！
由於成本核算問題，有很多中小模具還未應用熱流道！還有很少一部分材料必須（更好控制）應用冷流道模具注塑！
所以現在在注塑模具行業裡有冷流道和熱流道之分！
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