1樓：go不留痕跡123人生如茶細品歲月
工廠中的七大浪費：
1、等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
2、搬運的浪費
主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
3、不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
4、動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。
5、加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程式動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。
6、庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致區域性大批量庫存。
7、製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
擴充套件資料：
部分對策：
對策一七種浪費之一：等待的浪費
以製造部效能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。
另有一種就是 “監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、**高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。
對策二七種浪費之二：搬運的浪費
大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作，很多人都有這種想法。
正因為如此，大多數人預設它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。
搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
2023年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。
怎麼樣克服，日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合併成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。
對策三七種浪費之三：不良品的浪費
產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。
精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的**，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。
2樓：山東千慧智慧財產權**諮詢****
生產管理過程中的七大浪費如下：
第一種：精益生產管理中等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
第二種：精益生產管理中搬運的浪費
主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
第三種：精益生產管理中不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
第四種：精益生產管理中動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。
第五種：精益生產管理中加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程式動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。
第六種：精益生產管理中庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致區域性大批量庫存。
精益生產管理中庫存的損害表現有：
（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
（2）：使先進先出的作業困難。
（3）：損失利息及管理費用。
（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。
（5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。
（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。
（7）：裝置能力及人員需求的誤判。
第七種：精益生產管理中製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
製造過多（早）的損害表現有：
（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。
（2）：把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
（3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。
（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。
3樓：匿名使用者
第一種：等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
第二種：搬運的浪費
主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
第三種：不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
第四種：動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。
第五種：加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程式動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。
第六種：庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致區域性大批量庫存。 庫存的損害表現有：
（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。 （2）：
使先進先出的作業困難。 （3）：損失利息及管理費用。
（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。 （5）：
佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。 （6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。
（7）：裝置能力及人員需求的誤判。
第七種：製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。 製造過多（早）的損害表現有：
（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。 （2）：
把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。 （3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。
（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。
4樓：笑笑來著
企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。
5樓：軍統老狼
支援樓上的
我只記得是八大浪費，忘了具體是什麼的了
同學一下，嘿嘿
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